工程塑料开始替代部分铝合金件

到2020 年，汽车平均塑料用量将可能达到500kg/辆以上，约占整车用料的1/3以上。随着新能源汽车的广泛使用，加之铝合金、镁合金的成本过高，且以进口为主。未来汽车的车顶、车门、座椅部件、轮毂以及汽车周边结构件，甚至车身都有可能改用工程塑料。其实，国外某些高端车型的车门等一些部件已始改用工程塑料了。

smart forvision 概念车采用的是巴斯夫的全塑料轮毂，其重量与普通轮毂相比可减轻30% 以上（每车减轻12～20kg），在提高燃油经济性的同时也增强了空气动力学和碰撞安全性能。全塑轮毂使用LFT，与金属制造的相比具有优异的综合性能。每只轮子不但减轻了3kg，还对于提高乘坐舒适性和燃油经济性有着重要的意义。LFT 突出的优点是：刚度和强度高，减振回弹性好、耐热、抗蠕变、尺寸稳定，使用寿命长。

大众公司也已选用陶氏的玻纤增强PC/ABS 合金，生产Phaeton 美国版的仪表板支架。是因为该材料在模拟撞击试验中，能量的吸收，要比传统材料高出50%；使坐在前面不系安全带的乘客免遭冲击伤害。据悉，大众第7代高尔夫前端支架采用巴斯夫的车用工程塑料。因为无需金属支撑物而大大降低了部件重量、装配时间和成本。

目前，国际上由塑料制成的车身已在小批量生产的汽车中或一些高档车型上得到了广泛应用、如宝马i 系列产品。采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比，可实现降重35%的目标；如果采用碳纤增强复合材料，则可达到降重60%以上的效果。目前由于碳纤维塑料的成本太高，所以只有宝马、奔驰等高端车型上采用。